精益生产之线平衡（Line Balance）改善实施步骤案例讲解

精益生产线平衡实施十步骤法：

第一步：明确改善目的和对象：

▶是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善

▶是否为了提高生产率、减少作业人员

▶改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程

第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：

▶如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。

第三步：了解产品工艺流程并分解各工序的作业要素：

▶根据工程流程图了解加工作业内容；

▶依据作业拆分原则拆分各工序的作业要素。

第四步：对各作业要素进行时间观测；

第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点：

▶剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定各作业要素标准时间。

▶把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。

第六步：绘出生产线平衡图；

第七步：计算目前的平衡率等；

第八步：提出改善目标及实施方案；

第九步：依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善；

第十步：改善结果的分析、总结和评价。

精益生产之线平衡（Line Balance）改善案例讲解：

1、改善目标和对象：
 

改善目标：

▶提升单线单班产量；  

▶减少工艺定员，降低缺少人员对生产线的冲击；

▶提升箱预装线产线平衡率，减少空线、停线、浪费影响产能。

改善对象：箱预装3线

2、现状调查：
 

现状调查：

目前预装3线流水线工艺定员情况

目前预装3线近期的产量图如下，生产的主要产品为DF1-16、DL1-16，占80%

3、工艺流程及作业要素分解：

工艺流程图：

工序作业要素：

4、时间观测：
 

时间观测使用的工具：秒表、夹板、铅笔、时间记录表、计算器

时间观测方式：一般测时法、连续测时法

5、观测数据处理：
 

观测数据处理：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准作业时间

6、绘制生产线平衡图：

7、计算目前的平衡率：

8、提出改善目标及实施方案：
 

改善目标：产线平衡率由66.7%提升到80%

改善实施方案：瓶颈工序确定

9、依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善：

现场观察及讨论改善方案：搬运距离过远，操作时间比较长，布局不合理等

现场观察及讨论改善方案：运用ECRS等手法对作业进行重排、简化

现场观察及讨论改善方案：实施改善

10、改善结果的分析、总结和评价：

改善结果分析：测量改善后产线平衡率、产量，将工艺定员、工序明细等标准化

改善结果分析：测量改善后产线平衡率

改善结果分析：产量

改善结果分析：工艺定员

改善结果分析：工序明细

改善结果分析：改善成果

改善结果分析：改善收益