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七大浪费识别与详解 发布时间:2020-07-18         浏览:



       面对微利时代的冲击,赚一块不如省一块,赚一分钱要看别人的脸色,省一分钱要看自己的角色。
                                          ——郭台铭(富士康总裁,台湾首富)

浪费的定义



一切不创造价值的活动,换言之:不能够提高附加价值的部分。
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最大的浪费
生产过剩的浪费
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生产过剩的表现形式
“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)
① 材料、部品被提前吞吃;
② 电、空气等能源的浪費;
③ 货架与箱子的增加;
④ 搬运者、运输的增加;
⑤ 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动率不足的问题;
⑥ 使先进先出的工作产生困难;
⑦ 会造成库存空间的浪费;
⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。
到销售为止的时间变长(转换为钱的速度减慢即现金流减缓)
 
生产过剩的发生原因
过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因:
① 对于机械故障、不良等的安心保证;
② 错误的稼动率向上、外观的能率向上;
③ 生产线停线是罪恶的想法;
④作业员太多(没有按照TACT-TIME进行生产);
⑤ 业务订单预测有误;
⑥ 生产计划与统计错误。
 
解决对策
① 顾客为中心的弹性生产系统;
② 单件流生产线;
③ 看板管理的贯彻;
④ 快速换线换模;
⑤ 少人化的作业方式;
⑥ 均衡化生产。
 
注意点
① 设备余力并非一定是埋没成本;
② 生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员。
 
2
最恶的浪费
库存的浪费
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库存浪费的表现形式
① 不良品存在库房内待修;
② 设备能力不足所造成的安全库存;
③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费;
④ 采购过多的物料变成库存。
造成二次浪费:
① 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作;
② 使先进先出的作业困难;
③ 损失利息及管理费用;
④ 物品之使用价值会减低,变成呆滞品;
⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;
⑥ 造成无形的浪费。
 
隐藏的问题点
① 没有管理的紧张感
② 设备能力及人员需求误判;
③ 对场地需求的误判;
④ 产品品质变差的可能性
⑤ 容易出现呆滞物料。
 
库存浪费的发生原因  
① 视库存为当然;
② 设备配置不当或设备能力差;
③ 大批量生产,重视稼动时间;
④ 物流混乱,呆滞物品未及时处理;
⑤ 提早生产;
⑥ 无计划生产;
⑦ 客户需求信息未了解清楚。
水量(在库量)低减,石头(问题)就显现出来
 
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解决对策
① 库存意识的改革;
② U型设备配置;
③ 均衡化生产;
④ 生产流程调整顺畅;
⑤ 看板管理的贯彻;
⑥ 快速换线换模;
⑦ 生产计划安排考虑库存消化。
 
注意点
① 库存是万恶之源;
② 降低安全库存。
 
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最长的浪费
搬运的浪费
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搬运浪费的表现形式
① 必要以外的搬运距离;
  一时的临时堆积,搬运;
③ 搬运车辆的空车行走;
④ 一辆台车不断堆放;
⑤ 台车上的空间浪费;
⑥ 主辅线中的搬运;
⑦ 破损、刮痕的发生。
 
搬运浪费的发生原因  
① 生产线配置不当;
② 工程间衔接不好;
③ 坐姿作业;
④ 设立了固定的半成品放置区。
 
解决对策
① U型设备配置;
② 单件流生产方式;
③ 站立作业;
④ 避免重新堆积、重新包装。
 
注意点
① 工作预置的废除;
② 生产线直接化;
③ 观念上不能有半成品放置区;
 
④ 人性考虑并非坐姿才可以。
 
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最隐的浪费
等待的浪费
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等待浪费的表现形式
① 自动机器操作中,人员的“闲视”等待;
② 作业充实度不够的等待;
③ 设备故障、材料不良的等待;
④ 生产安排不当的人员等待;
⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。
 
等待浪费的发生原因  
① 生产线布置不当,物流混乱;
② 未均衡化生产;
③ 生产计划安排不当;
④ 工序生产能力不平衡;
⑤ 材料未及时到位;
⑥  品质不良。
 
解决对策
① 采用均衡化生产;
② 单件流生产、设备保养加强;
③ 实施目视管理;
④ 加强进料控制,标准手持设定;
⑤ 明确人员分工。
 
注意点
① 自动化不要闲置人员;
② 供需及时化。
 
5
最多的浪费
动作的浪费
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动作浪费的表现形式
① 物品的左右手交换取用(重复抓取);
② 作业中出现错误,进行修改;
③ 伸手取远处的部品,甚至走着去取部品;
④ 未倒角之产品造成不易装配的浪费;
⑤ 动作顺序不当造成动作重复的浪费;
⑥  寻找的浪费。
 
动作浪费的发生原因  
① 作业流程配置不当;  
② 缺乏培训教育;
③ 设定的作业标准不合理。
 
解决对策
① 单件流生产方式的形成;
② 生产线U型配置;
③ 标准作业之落实; 
④ 动作经济原则的贯彻; 
⑤ 加强培训教育与动作训练。  
 
注意点
① 补助动作的消除; 
② 作业标准; 
③ 预定时间标准原则 (PTS)。
 
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最深的浪费
加工的浪费
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加工浪费的表现形式
① 超出/低于产品特定需求的精度

② 多余的作业项目

③ 最终工序的修正动作;

④ 频繁的分类、测试、检验;

⑤ 多余不必要的标记。

 
加工浪费的发生原因  
① 作业内容与工艺检讨不足;
② 模夹治具不良;
③ 标准化不彻底;
④ 材料未检讨。
 
解决对策
① 工程设计适正化;
② 作业内容的修正;
③ 治具改善及自动化;
④ 标准作业的贯彻。
 
注意点
① 了解同行的技术发展;
② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善。
 
7
最低级的浪费
不良品的浪费
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不良品浪费的表现形式
① 因作业不熟练所造成的不良;
② 因不良而修整时所造成的浪费;
③ 因不良造成人员及工程增多的浪费;
④ 材料费增加。
 
不良品浪费的发生原因  
① 标准作业欠缺;
② 过分要求品质;
③ 人员技能欠缺;
④ 认为可整修而做出不良;
⑤ 设备、模夹治具造成的不良;
⑥ 检查方法、基准等不完备。
 
解决对策
① 自动化、防误装置、标准作业;

② 在工程内做出:不接受不良品,不制造不良品,不交付不良品的品质保证“三不政策”

③ 单件流的生产方式;
④ 品保制度的确立及运行;
⑤ 定期的设备、模治具保养。
 
注意点
① 能回收重做的不良;
② 能修理的不良;
③ 误判的不良。
 
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   降低成本的唯一办法——消除浪费!