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仓库主要作业流程和WMS作业优化方案 发布时间:2020-05-24         浏览:
仓库在人们眼中一直是低效、高成本的地方,即便是增加人手也很难做好仓库管理。那么我们应该采取哪些方式来管理,才能做到降本增效呢?

 

首先我们需要先了解仓库主要作业流程及在作业中存在的痛点。

 

1入库流程

 

a.商品SKU太多,部分形状相同,容易因收货人对货物不熟悉会造成收货错误;

 

b.入库数量多,手动登记,工作量大,易出错;

 

c.部分商品有特殊属性,例如日期、批次、SN码等,增加了登记工作量和出错率;

 

d.上架人员存在作业随意性,出现货品乱放、随手放置货品、乱扔货品情况,并且忘记做库位登记;

 

e.想要对近段时间的入库情况进行查询,缺乏准确数据报表参考。

 

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2出库流程

 

a.手写和整合拣货单,拣货顺序和路径无规律,增大工作量;

 

b.拣货人员全凭记忆拣货,对熟练工的依赖导致仓库作业效率低,支出的成本高;

 

c.拣货人员拿着拣货单去拣货,拣完一个打个勾,存在重复拣取、拣错、漏拣等情况;

 

d.对于出错的拣货作业,需要花费不少时间进行修改;

 

e.复核环节全依赖于检查人员对产品的熟悉度,所以发错货,拣错料的情况经常发生;

 

f.难以做到先进先出,呆滞料产生较多,周转率较低;

 

g.想要对近段时间的出库情况进行查询,缺乏准确数据报表参考

 

 

3 库存管理流程

 

a.人工盘点库存,效率低、出错率高,难以做到账实一致;

 

b.库存数据更新靠人工录入,工作量大,易出错,有时还会忘记录入,出现二次采购;

 

c.库存查询困难,很难了解每个商品的库存多少;

 

d.缺货的商品不知道采购,不缺货的商品却不断采购进来;

 

e.缺乏详细的库存报表查看。

 

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对于以上的仓库流程难点,引入WMS系统的话,可以轻松解决,效果如下:

 

1入库流程

 

a.收货时,员工用PDA扫描商品条码收货,让系统来判断收货是否正确。收货完成后,WMS会根据订单生成对应的收货任务和上架任务;

 

b.上架时,系统提示上架库位,员工按照提示进行上架,并扫商品条码和库位条码,系统会记录商品存放的储位和数量;

 

c.对于特殊的商品,PDA可以直接采集效期、生产日期、批次号等,再配合系统的储位管理可以高效的管控效期、批次、SN号,还可以通过不同的场景来设置不同的分配规则;

 

d.对于成功验收并上架的货品,会实时更新入库报表,让你可以清楚了解每天、每月的入库情况。

 

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2出库流程

 

a.通过波次策略,可以自动整合并生成打印单,让拣货顺序和路径有规律,无需走回头路,减轻员工工作量;

 

b.先进先出策略,优先拣取入库时间早的商品,提升库存周转率;

 

c.系统自动提示每个商品存放库位,员工按照提示进行扫描下架即可;

 

d.PDA扫描复核,自动与系统数据核对,出错自动提醒,保证出库准确率;

 

e.系统可完整记录每个作业环节和相关工作量,形成有效追溯链条,并实现计件工资管理以及员工KPI考核;

 

f.对于成功下架并出库的货品,会实时更新出库报表,让你可以清楚了解每天、每月的出库情况。

 

 

3输入标题

 

a.PDA自动采集库存数据,并在事后自动更新到WMS系统上,无需人工二次录入;

 

b.PDA扫描盘点,速度快,准确率高,并能生成盘点报表,确保账实一致;

 

c.对每个商品库存库存、库龄进行设置,低于设定值提醒补货,高于则停止进货,并想办法降低库存;到了设定日期,自动提醒,避免过期销售;

 

d.详细的库存报表,让你清楚每个商品库存有多少。

 

 

4外部系统和仓储设备集成

 

a.可以与ERP、SAP等外部系统无缝集成,打破信息孤岛,实现仓库数据和财务数据一体化管控;

 

b.可以与agv小车、货架、机械手、智能叉车无缝对接,发挥设备更大使用价值,提升仓库自动化程度

 

现在越来越多的企业已经意识到WMS系统的重要性,企业需要通过WMS系统来辅助管理,加强对仓库作业的控制,掌握仓库的实时情况,并可指导工人作业,降低对作业人员的经验要求,从而实现仓库降本增效的目标。