现场管理 以人的动作为中心，以没有MUDA(浪费)的操作顺序有效地进行生产，这种做法在丰田生产方式中被叫做〝标准作业〞。它由〝TAKT. TIME (T.T)〞、〝作业顺序〞、〝标准手持〞三要素组成。
标准作业的目的，大体有二个。
第一个是明确安全的地、低成本地生产优良产品所必须的制造方法。
第二个是将标准作业做为改善的工具使用。
标准作业根据作业者和生产量的增减，及改善活动而经常发生变化，所以监督者必须经常对标准作业进行管理，可以说它反映了生产线管理者的意图。而且，它是管理者观察现场时，并以此为基础开展改善活动。没有标准的地方即无法区别，正常、异常的地方不会有改善。
标准作业的成立，需要下列条件：
一个是〝以人的动作为中心〞。
标准作业是根据人的活动而不是机械的运转而制订的。制订标准作业时，不能受设备条件的限制，无视人的动作，归根就底应以人的动作为中心。
另一个是〝反复作业〞。
如果每次操作的动作发生很大的变化，即使制订了标准作业也不能找出改善的突破口，而且这时即使进行改善活动，也不会收到效果。
构成标准作业的要素如所示。
1. TAKT. TIME (节拍时间)
2. 作业顺序
3. 标准手持
以上三个要素，缺一不可。
(1)T.T
所谓T.T(节拍时间)，是指应该用多长时间，即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。T.T(节拍时间)由(图3)的公式求出。
(2)T. T 的计算例
生产时间为定时(不加班)的作业时间，可动率按100%计算。
例１ 是以一个、或一台为单位生产的生产线的例子，可以将计算公式直接代入计算。
例２ 是以重量、体积等为单位生产的生产线的例子。为了代入公式，先将生产数量换算成一个或一台，然后计算。
（3）C. T (CYCLE TIME) 循环时间
C. T (循环时间) ……指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间(包括步行时间)。但不包括空手等待时间。
在生产线实际观测作业时间时，如(图5)所示，有时为1分30秒、有时为1分40秒。C.T是指最快的作业时间，所以应采用1分30秒。
(1) 作业顺序
指作业者能够效率最好地生产合格品的生产操作顺序。
(2) 作业顺序的好例子和坏例子
这两条生产线都是配套生产 A.B零部件的生产线， 例1 按照工序的顺序决定作业顺序， 例2 不考虑工序的顺序而决定作业顺序，是好的例子。
采用 例1还是 例2 ，由持有多少后述的 “3. 标准手持”而决定。
(1) 标准手持
指按照作业顺序进行操作时，为了能够反复以相同的顺序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的在制品。
(2) 决定标准手持的基本规则
决定标准手持时的基本规则如(图7)所示，有二个：
①从作业顺序来考虑
②从有无设备自动加工来考虑
步骤１ 观测时间
步骤２ 制作工序能力表
步骤３ 制作标准作业组合票
步骤４ 制作标准作业票
(1)作业者的作业时间的测定、归纳方法
步骤1 先观察作业内容2-3次，掌握作业顺序，作业方法，和观测的位置，决定作业项目。
步骤2 将作业项目填入观测纸，一边观看作业一边记忆观测点。所谓观测点，指读秒表的一瞬间，即该项作业结束的瞬间。作业项目的观测可能的长度为2-3秒。
步骤3 观测时间
开始观测后，中途不停秒表使其连续走，将各作业项目结束时的秒表指针数字读出，填入观测纸，如(图9)。
观测次数必须在10次左右。
例外的作业的内容，时间，在其发生时逐一记录。
用黑字填在上行。
步骤4 求出一个循环的时间
用红字填入一个循环时间栏。
(用作业项目最下行的右侧的时间值减去左侧的时间值，其结果填入右侧时间值下方的一个循环时间栏中。）
步骤5 决定C. T (循环时间)
观测10次左右，选择其中最小的值填入作业项目时间栏的最下行。
(但该时间值应是可能连续作业的时间，不包括异常值)
步骤6 求出各作业项目的时间
用红字填入下行。
(用下行的时间值减去上行的时间值，将结果填入下行。)
步骤7 决定各作业项目时间
作业项目时间的合计，应与C. T(循环时间)一致。
(不一致时可调整作业项目时间值，但不能改变C. T值)
步骤8 求出C. T的偏差值
从不含异常值的C. T值中，选最高值为偏差值。
步骤9 求出C. T的平均值
选出不含异常值的C. T值，相加后除以C. T值的个数得出C. T的平均值。
(2)测定设备自动加工的时间
①按动秒表的开始钮，将所要测定的设备加工时间，即：从设备起动至返回原位置 (到下一个加工品可以装上或摘下为止)的时间测定下来。
②观测次数2-3次即可。
(3) 时间观测用纸和填写例
(4) 观察现场的注意事项
观测时间时
(a) 除了算出C. T外，要掌握每个C.T(循环时间)的偏差及它的原因。
(b) 掌握几个C. T(循环时间)发生一次的付带时间(例如：处理空箱、交换刀具、检查质量等)、及换夹具时间的内容。
(c) 观测时间的结果，如(图)所示 分成6个项目汇总成图表。
(1) C.T(循环时间)
(2) 付带作业
(3) 换夹具时间
(4) C. T的偏差值
(5) C. T的平均值
(6) 最长的MT (设备自动加工时间)
站着观察现场时
(a) 站着观察的目的
为了减少设备故障、短停机，及作业时间的偏差，站在能够看清生产线实况的地方观察，以实地实物掌握什么是真正的问题，以便开展改善活动。
为了减少质量不良，以实地实物掌握什么是真正的问题，抓住造成问题的根本原因，以便开展改善活动。
(b) 站着观察的方法
站着观察的注意事项
要有站到掌握真正原因的耐性和 气力。
观察时从作业开始到结束应仔细看，请参照(图)。
与改善活动联系在一起 (以操作表示)。
(1)工序能力表
定义
它表示在各工序加工零部件时，各工序的生产能力。
表中填入手工作业时间，设备的自动加工时间，及交换刀具的时间等。从此表可以清楚地看出该工序中拖后腿的是设备还是手工操作，并以此为改善活动的突破口。
制订时的注意事项
加工能力的计算方法…… (加工能力：1班定时生产量 ( )个/班)
1. 完成时间＝手工作业时间┼设备自动加工时间
2. 交换刀具时间＝交换刀具时间/次÷交换个数/次
(2)填写例
(3)制订方法
(1)标准作业组合票
①定义
明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考查T. T(节拍时间)内一个作业者能够承担多大范围的作业。
另外，填入设备自动加工时间，一起考查人和设备的组合是否可能。
②制订时的注意事项
T. T(节拍时间)的计算方法：
(T. T为生产一个或一台产品应该用多长时间的目标时间值。)
(参考)：C. T(循环时间)＝作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的，一个循环的实际作业时间(包括步行时间)。
(2)填写例
(3)制订方法
(4)决定作业顺序的步骤
(1)标准作业票
①定义
它以图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业三要素。及检查质量，注意安全等记号应将标准作业票挂在明显之处，让所有的人都了解生产线的作业状况，并做为改善的工具、管理的工具，及指导的手段。
另外，它是管理监督者表达自己的意图，即让作业者怎样操作的手段，是明确作业顺序，用眼睛看得见的管理工具。
②制订时的注意事项
1. 原则上一人一张。
2.仔细观察现场后制订。
3.原则上监督者制订。
4.制订后管理者应跟踪检查。
5.注明拖后腿的工序(用红线表示)
6.挂在现场。
(2)填写例
(3)制订方法
(4)标准手持数的设定
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