低成本自働化作为精益生产理念的一个主要部分应该得到重视。低成本自働化解决方案可帮助避免公司内的各类资源浪费。当企业慢慢实现资源持续改善并及时解决各类型资源浪费时，他们自然会遇到这样的问题：如何进一步提高工人对价值创造的贡献率。企业不会满足于现状，资源永远不会‘精益过头’。因此，持续改善是必要的，也意味着时刻想要变得越来越好。LCIA低成本自働化就是变好的方法。

有时，许多改善过程是无法不借助工具的。为了确保员工的时间可以更多地用在高回报率的工作上，就需要考虑重复性任务的自动化。人工搬运板条箱是一种明显的人力浪费。

当生产率提高后，只要机械系统购买花费不高，效果就会很快出现，例如汽车加工制造环节的改善，就能够节省 0.05 分钟的工序时间。LCIA低成本自働化是将精益生产的方法应用于自动化。只需要非常简单的方法，就能获得明显的效果。

一方面，两者的区别在于执行速度的快慢。传统的全自动化工程会持续数月而且需要大量投资。低成本自働化解决方案只需要几天就能建立，成本却只有传统自动化解决方案的一小部分。另一方面，低成本自働化需要更少的部件，不需要电传感器、控制器和编程，也不需要专业技术人员。这意味着成本维护低，因此普通员工就能处理故障。工厂不需要经历所有人停工等待一位带着笔记本电脑的专业技术人员到来的痛苦。

事实上恰恰相反。根据当下任务的不同，两者可以有利互补。低成本自働化利用的是体力、杠杆和重力组合。然而，物理定律是无法忽略的。如果没有其他更好的解决方案，就不得不借助传统方式。实际上，提升重物或将负载移至非常高的高度时，传统方式是必不可少的。一个典型的例子就是将部件经由物流路线搬运到工作站。

构建混合低成本自动化时，逻辑元件安装时所应用的结构力非常重要，应用得当就可以将传感器和控制器的数量降至最低。将低成本自动化想像成一座落地钟，动力只是负责将重量拉回，当重量到达最低点时，动力开始发挥作用，然后将重量拉回到顶点。所有复杂的功能，例如指针指示时间和打点机构都由应用机械力学的发条装置控制。两个系统完全独立，能够快速分离彼此。

理解低成本自働化的优势在于可以通过简单的方法获得更多的力。当然，只要有足够的时间，企业也可以完全靠自己。此外，有关课程培训（低成本自働化技能实操班）也会提供经验分享，例如如何应对上升和下降的反作用力。虽然企业可以花费时间自己解决，但是当有人为之做示范后，学习成效会更显著。

许多人试图首先在纸面上建立机械力学模型，这样几乎都会出错。最好是使用工件，建立原型并不断进行改善。这就是持续改善的优势。当你开始设计 CAD 模型，搭建完成后才发现一扇活板由于摩擦而无法活动时，就已经浪费了很多时间。如果直接从活板开始尝试，就会减少很多后续的重建工作。

从管理的角度来看，这听起来很诱人，但很不利于激励员工和培养专业技术。目前，我们所谈的是持续改善。如果一个团队能自己进行开发，他们就能独立进行修改并持续改善应用，再通过外部解决方案或程序化线性单元进行尝试。

从长远来看，专业知识是真正的资源，这是出于两个原因：第一，对浪费的抵制持续进行。第二，员工开发技能将低成本自働化的原理应用到其他事物中。如果你能发现机会并利用起来，那就不需要等待投资，你可以从精益生产中获益匪浅。

丰田公司的价值公式也是一个很好的示范。公式如下：

公司价值 = 员工数量 x 技能 x 激励

你需要较少的员工来整理解决方案，较多的员工来开发解决方案。如果员工的技能没有得到发展，员工本身也没有受到激励，那么最终结果是公司的价值也会降低。

请允许我用一个问句来回答：公司内谁负责质量？谁负责成功？答案是：其实在精益生产中，只有一个答案——每个人！每个员工都有责任，每个员工都能够提出非建设性的方案。不一定非是工程师或建造工厂设备的工人。

低成本自働化本身不是一门学科，而是精益生产中的一个元素。一个好的精益生产装配系统包含的合适部件，必须是低维护和易于使用的。部件不需要任何特殊加工过程或使用专门工具，只需要一把锯和一把六角扳手。另外比较重要的环节是部件能够快速调整和更换。

装配组件系统还应当包含所有用于确保活动装配件能够安全且可靠组装的部件。这类部件包括立式止推轴承、套管、脚轮、滑动元件、流利条等等。另外，员工能够接近低摩擦的活动部件也很重要。如果机械装配件需要轻部件（例如空的小型承重装置）驱动，这点就非常关键。

此外，低成本自动化不一定与装配组件系统连接。在搬运最小部件时，公司可能需要制造为连接目的而优化的特殊部件。