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精益生产中的单件流为什么能比批量生产提升百倍效率? 发布时间:2021-12-10         浏览:
一个整体效益整体效益上平衡常见现象结果 

 

单件流生产的优点
 

 

 

(1)生产周期短 
 

 

产品生产常由多工序组成,企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位,分工降低了工作难度,提高了作业效率,但分工对生产组织增加了难度,只有各位工位有效配合,才能保障整体的产出和效率。

 

传统批量流动生产方式的弊病,突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产,忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出,结果生产周期大大拉长。关注百家管理,领取精益资料。

 

单件流生产同样采取分工原则,但要求各工序不是批量生产后再流转下工位,而是生产一件(是否一件最高效最经济需结合具体行业,以设定标准)就要流转下工位,并要求各工位按统一节拍生产,以实现生产过程顺畅,在制品不积压,按此种方式能快速得到成品,根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期,根据目标差异就可灵活应对,保障交货及时。

 

(3)场地占用少 
 

 

单件流生产极大的削减了在制品,工厂空间得以解放。在一些企业,在制品占地面积仅次于设备占地面积,在制品区域很大却还不够用,通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产,突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

 

(5)避免批量质量缺陷
 

 

传统大批量生产方式,各工位工人各顾各大批量生产,在质量管理上增加了数倍的难度。由于各工位工人都有大批量在制品产出,单靠自我质量保障显然不可靠,及时的互检在此生产方式下不现实,只有靠专检,靠检验员或班长进行质量把关。这样,质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务,工作量巨大。即使质检员和班长很尽力,在生产中轮番对各工位产品进行检查,质量风险仍旧很大。经常出现的情况是,难以发现质量异常,而若发现了某工序的质量异常,则极可能已是批量质量事故。

 

精益专家认为:相比较,单件流生产能快速出成品,各工位生产是有序衔接按节拍的,工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作,而下工序的互检则相对较容易实现,质检员和班长的专检则要轻松很多,能迅速对最终产品进行检验,及时发现各工序存在的质量问题,及时进行纠正,能有效避免批量质量缺陷。

 

单件流生产的魅力在哪里?
 
 

 

生产线的布置要点:
 

 

1、能做出标准作业的生产线
 

 

生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确。

 

要能看得出:

①制造过多的浪费

②步行距离的浪费

③手动作业的浪费 

 

要明确:

①生产步调

②在制品数量的明确化

③作业者的动线必须保持顺畅

 

3、情报的流动
 

 

①反映示的来源要一元化 

②生产的实绩差异管理要以生产线为对象 

③情报应尽量用目视管理呈现 

④情报要能及时反映出来 

⑤信息、情报要让生产线全体了解

⑥指示的传递流向应与物流方向一致

 

5、能够做全数检查的品质保证
 

 

①全数检查的做法必须建立在生产线上 

②设备要朝防错机构的方式来改善 

③生产线上的照明及作业条件环境应良好 

④必要的检查标准要在生产线上呈现出

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7、工厂全体
 

 

整体工厂的布置考虑项目:

原材料、零件的收料地点、水电动力供应点、搬运、预备扩充的生产空间。