1单件流生产的优点

一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单件流动,它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方,是消除浪费的最好方法.。

1、单件流生产的优点：

（1）生产周期短

产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。

传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。

单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。

（2）在制品少

传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。

（3）场地占用少

单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

（4）灵活性大

传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。一旦出现生产异常，就影响正常产出和交货。一旦客户需求量减少，就会造成大量积压。而若客户提出其他产品品种需求时，因车间内已有大量在产品，企业要么选择在制品下线暂停，以便新品种正常投产，要么选择加班加点干完原有产品后再生产新品种。不论何种选择，要么是前者造成在制品积压，要么是后者造成产成品积压，对企业来说都不愿看到。

单件流生产方式，企业在制品总量极少，原材料的投入短周期内就转化为成品，对于客户需求变化的应对能力均大大提高，对于不同产品品种转换时间能大幅削减。以某服装企业为例，推行精益生产前，品种转换通常需24小时，按一天8小时生产时间计，需三个工作日才能实现换产，推行精益生产后，品种转换按各线正常生产流程投料即可，即上一品种正常生产结束，下一品随后按节拍就能出成品，对于有些产品差异大需调配机器或换线清台等，常在30分钟内也能完成品种转换。

单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高，在推行单件流生产中，完善了相关工作要求和职责，解决了大量生产异常问题，提高了相关人员的技能和责任心，相对批量生产反倒大量降低了生产异常对生产造成的影响和损失。此种生产状态使企业应变能力大为增强。

（5）避免批量质量缺陷

传统大批量生产方式，各工位工人各顾各大批量生产，在质量管理上增加了数倍的难度。由于各工位工人都有大批量在制品产出，单靠自我质量保障显然不可靠，及时的互检在此生产方式下不现实，只有靠专检，靠检验员或班长进行质量把关。这样，质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务，工作量巨大。即使质检员和班长很尽力，在生产中轮番对各工位产品进行检查，质量风险仍旧很大。经常出现的情况是，难以发现质量异常，而若发现了某工序的质量异常，则极可能已是批量质量事故。

精益专家认为：相比较，单件流生产能快速出成品，各工位生产是有序衔接按节拍的，工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作，而下工序的互检则相对较容易实现，质检员和班长的专检则要轻松很多，能迅速对最终产品进行检验，及时发现各工序存在的质量问题，及时进行纠正，能有效避免批量质量缺陷。

2、单件流生产的魅力在哪里？

（1）及早暴露潜在的问题；

（3）实实在在的减少各种浪费；

（5）快速反应，交期最快；

 

 

 

 

 

2生产线的布置要点

1、能做出标准作业的生产线

生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确。

       ①制造过多的浪费

       ③手动作业的浪费

       ①生产步调

       ③作业者的动线必须保持顺畅

2、没有浪费的物流

生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来。

加以考虑项目：

         ②堆置方法

主要原则：

           ②快速流动

 

 

②生产的实绩差异管理要以生产线为对象

④情报要能及时反映出来

⑥指示的传递流向应与物流方向一致

4、少人化的生产线

①设备要小型化，能够移动

③作业应同一个方向走动

⑤让加工的动作尽量由机械来完成

⑦操作员应一人多岗

 

 

②设备要朝防错机构的方式来改善

④必要的检查标准要在生产线上呈现出

6、保全性

①设备保养空间的确保

7、安全性

①机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围之外

③避免误动按钮

⑤提供舒适的作业环境

 

 

原材料、

水电动力供应点、

预备扩充的生产空间。

 

 

 

条件二：按制程顺序布置生产设备----消除搬运的浪费

条件四：多制程操作的作业----可实现制程合并,少人化

条件六：走动作业----多制程作业,便于发现问题

条件八：生产线最短距离的布置(U型化)----消除走动的浪费、最经济的作业布置方式

2、推行的步骤

步骤1 全员的意识建立

 

不同部门的中坚干部成立示范改善小组尝试,以便能彻底实施。

步骤3 选定示范生产线

 

选定示范线后,应先充分了解该产品的生产状况(如生产流程图,生产线布置方式,人员的配置及生产性,库存时间人力空间及设备的稼动率)。

步骤5 设定产距时间

许多改善的出发点----以产距时间为依据产距时间受勤务时间及订单量的变化而变化,与现场的设备、人员的生产能力是无关的。

步骤6 决定设备、人员的数量

 

要依制程加工顺序，以逆时针流动，设备尽量拉拢以减少人员走动及物品搬运的距离，设备小型化、滑轮化、专用化，设备的工作点高度应抬高，以增加作业人员工作的灵活性。

步骤8 配置作业人员

 

流线化生产的方式，就是将以往不知道的潜在浪费暴露出来，生产线建立后，就能以加工一个，检查一个，传送一个到下一制程的方式生产，即单件流动的意义。

步骤10 维持管理与改善

 

此生产线的范例应在全工厂内推广，并朝着无人化的目标前进。

注意事项：

①急躁心理

 

在推行时应针对产品加工中的问题进行改善，避免随意放弃；生产线作业未定并不代表没有改善的空间。

③该出手时就出手

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