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经典案例
高离职率下精益生产怎么推？
发布时间：2022-06-24 浏览： 次
从精益生产管理起源和发展的历程来看，精益生产所有的理念和方法基本上都是基于员工相对稳定基础上的，无论是精益生产应用比较广泛的日本或美国，都未曾真正面对过中国目前如此突出的员工高流失率的问题。可以说，这是一个有中国特色的问题。因此，当中国企业开始应用精益生产时，很快就发现，员工的高流失率对精益生产的效果带来很大影响，这些影响主要体现在：
1.影响生产线的平衡。精益生产要求生产线的每一个站点按照节拍来平衡生产，员工流失势必对整个产线的平衡产生影响。
3.培训困难。精益生产往往对员工有更高的理论和技术的要求，而企业要投入更多的资源来培训新员工，尤其对劳动密集型的企业，对员工的培训工作更为繁重。更为头痛的是，员工刚开始熟悉了解精益的理念、方法和管理的时候，很快又离开了企业，这让众多的精益推行者疲于应付，甚至失去耐心，也是很多企业放弃精益生产的原因之一。
所有这些影响，让精益生产的推行者不得不花更多的时间来解决精益生产如何适应员工高流失率的状况。
如何更有效的在这种情况下推动精益生产?
精益管理的核心在现场，注重员工参与，要充分调动员工发现问题和解决问题的主动性与能动性，引导和激励员工参与持续改善，通过员工的主动参与，发挥员工的创造性，增强其主人翁感。在传统的员工管理中，员工往往被排除在参与改善之外，只是被动地执行改善成果或按照标准文件操作，这影响了精益生产的全面推广和深入发展。
因此，在推行精益生产之前，一定要对管理者以及参入的所有员工，进行精益生产的理念培训，让大家明白改善的目的、改善的优势，以及改善所带来目前的一些困难等等。绝对不能在大家懵懵懂懂中去做，当然，你也不能指望一次培训就能解决问题，要持续培训以及从各个方面对精益生产进行宣导。当然，最关键的还是高管及其他的管理者，如果他们不清晰，不理解，不支持，员工要做也没用。
简化和优化现有的流程，通过自动化或防错等措施，降低流程作业对人的技能要求和依赖。要简化现有流程，尽可能减少中断、回流、交叉、共享等流程，使加工过程清晰、明了。同时，适当采用一些小巧便宜的自动化设备或工具以代替手工作业，降低员工的操作复杂性(但是要避免过分追求昂贵、大型而复杂的设备)。对容易出错的环节尽量采用目视化和防错措施，以防止和减少员工的无意识差错，降低流程作业对人的要求。通过优化流程，增加流程的稳定性和可靠性，减轻对人的技能要求和依赖，可以帮助企业应对员工高流失状况下频繁更换新员工的风险，保证品质和效率。
传统的大量生产方式的生产线习惯于采用定员制的方法设计大而长的高产能生产线，整条生产线的产能很大，人员较多，每个工人只是负责流程中的某一个简单作业步骤。这种大而长的生产线往往要混合生产很多产品，产品切换频繁，如果一个工人流失，该岗位就成了制约整条生产线效率的瓶颈。可以利用精益生产的方法，改变传统大而长的高产能生产线为小而短的细胞生产线，弹性安排
对班组长角色的培训、教导和激励，却是大部分企业最容易忽视的环节，企业管理者们习惯于把培训和管理的重心高度集中在中高层的经理、主管和工程师，却把对班组长的管理和教导完全交给生产部门，结果就造成班组长是所有管理层中至关重要却又是最薄弱的环节!我们很清楚一个道理，生产线才是全公司最重要的地方，是真正为客户创造价值的地方，其他一切功能都是辅助性的，而现场的管理全依赖于班组长。
员工流失率高是中国目前面临的社会性问题，只有把精益生产的理念和方法与中国企业所面临的实际状况相结合，不断完善和发展精益生产的理念与方法，才能找到一条适合中国国情的精益生产之路。
