设备利用率

管理概念：

设备利用率是指单位时间内设备实际使用情况或者设备生产效果占理论上的设备使用情况或者设备生产效果的百分比，是指设备被用来投入使用的效率，反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。

设备利用率这个指标，根据行业特征不同不同，大家对其关注点也不一样；比如，对于制造业，企业关注设备发挥的效率，关注设备在规定时间内生产的产品数量和理论产能的比较，用于判断生产设备产能的发挥效率；而对于移动设备与能源行业生产设备，等无法准确利用其的生产结果来衡量其使用效率的设备，更关注设备投入生产的时间与理论工作时间的对比。总结一下，行业内经常性有以下提法：

定义一：单位时间内设备的实际生产产量和理论生产产量的百分比值。

定义二：单位时间内设备的实际运转时间和计划运转时间的百分比值。

定义三：具体时刻设备投入运转的台数和总设备台数的百分比值。

计算方式：

定义一：设备利用率=实际产量台总和/（单台理论小时产量*日标准工作小时数*设备总台数）*100%；

计算具体举例说明：

10台设备，每天每台设备工作实际可用小时数是20小时，每小时的台产量是500件，完成产量1万件/台；其每台理论小时产量是600件，日标准工作小时数是22小时。

设备的利用率=（10*20*500）/（600*22*10）*100%=75.76%;

定义二：设备利用率=设备实际工作时间总和/（日标准工作小时数*设备总台数）*100%；

计算具体举例说明：

如上例：10台设备，每天每台设备工作实际可用小时数是20小时，每小时的台产量是500件，完成产量1万件/台；其每台理论小时产量是500件，日标准工作小时数是22小时。

设备的利用率=10*20/（22*10）*100%=90.909%;

定义三：设备利用率=（运转台数/设备总台数）*100%；

如上例：10台设备，每天每台设备工作实际可用小时数是20小时，每小时的台产量是500件，完成产量1万件/台；其每台理论小时产量是500件，日标准工作小时数是22小时。如果在评估的时候，10台设备有2台没有投入使用。

设备的利用率=8/10*100%=80%;

设备总数可以根据我们对考核者的考核要求来定，当设备总数是1的时候，就是单台设备的利用率。

管理目标：

在资产密集型企业当中，设备投资常常在总投资中占较大的比例。因此，设备能否充分利用，直接关系到投资效益，提高设备的利用率，等于相对降低了产品成本。所以，作为企业的管理者，很关注该指标。提出设备利用率管理指标，我们认为主要体现设备的生产被利用效率。通过该指标，推动管理者加强整体计划管理，首先提高设备出勤率，保证企业生产效益；然后改善及完善生产条件，减少生产过程损失，提高生产时间内的设备效能。设备利用率指标针对的可以是具体一台设备、一类设备；同时可以是管理者的所有设备、也可是管理者的部分重点设备。

管理分析：

讨论设备利用率，其核心是提高企业投资回报率，希望企业投资能够实现预测的收益，有效控制企业发展。

定义一表达设备的利用率，体现的是设备产能效率和设备出勤效率共同影响下的设备利用率，尤其对于生产设备有产能标准衡量手段的时候，加上产能效率这个角度上来说，比单纯从设备出勤率考核设备利用率更严谨、更全面，当然，这种情况只能够生产自然环境相对比较固定的前提容易把握，比如连续生产线的制造行业、连续输送行业等等。这个指标主要用来同时考核设备维护能力和生产组织能力，就拿上例来说：

设备出勤效率=实际工作小时数/理论工作小时数*100%=20/22*100%=90.909%；

设备产能效率=实际（小时）产量/理论（小时）产量*100%=500/600*100%=83.33%；

设备真正的利用率=设备出勤效率*设备产能效率=90.909%*83.33%=75.76%;

这样的指标更能够让管理者从设备维护和生产组织两个方面去分析问题，寻找问题根源和提出解决问题的方法，有效提高管理水平，定义一考虑对设备的利用效率影响因素是最全面的，这个角度思考设备利用率值得推广。

定义二表达设备的利用率，体现的就是设备的出勤效率，侧重点还是关注设备的维护水平和总体生产计划安排。当然这种设备利用率的计算方式，还是被产量受生产时间外生产环境条件影响很大的行业广泛采用，比如运输行业，在标准装载量和运输速度前提下，车辆的实际运输量除了车运输时间外，还受运输距离的影响；如发电行业，发电量除了与发电机组的运行时间有关，其中还受其它重要因素所影响，如火电和当前燃煤热量情况有关、风电和当前风力有关、水电与当前水流量有关，无法制定出标准时间产能。我们主动能够控制的就是设备的可靠性，保证计划时间内的稳定生产。定义二在考核设备的利用率来说，确实遗漏了部分影响因素，是否作为利用率的评价标准其实主要看其他因素对利用率准确性的干扰程度，能够达到90%以上，就可以了；当然如果需要准确率更高一些，可以尝试建立标准产能，考虑其它相关重要影响因素，进行处理。一些行业采用折算成标准产品的标准产能，把不同产品的产能折算成设备的标准产品的产能，就可以消除产品差异带来的影响，这点水泥行业就采用过。

定义三表达设备的利用率，体现的是及时设备利用状态，企业资产管理的角度上来说，我们容易关注重要设备的即时状态，让资产责任人有压力与动力去维护好设备，保持所有时刻的设备状态，如同故障率的描述一样，也给予了责任人一个管理投机的可能。用定义一作为指标来考核，随机性、偶然性很大，所以一些企业就把考核点定义在每月月末的固定时间，所有责任者就会在考核点到的时候全力去开动设备，这有虽然一定的积极意义，但这样会掩盖考核期过程中管理设备停产情况，丢掉了设备利用的真实性。总体来说，定义一应该是管理者关注的内容，对实现管理目标有一定意义，但如果要作为考核指标，缺陷大于指导意义，很难操作与推行。适合管理人手不够、管理统计记录手段薄弱、标准化水平低的管理阶段和企业的简单管理。

有效性总结

对于设备故障率这个指标，无论采用上面那一种计算方式，具体数据都来自设备使用与维护一线工作人员，而我们考核的责任主体，又常常就是设备使用者或则设备维护者自身，所以，信息如何被真实反映，就是我们管理者必须认真考虑的问题，对着一个无真实性可控的指标进行考核，我们也只是在粉饰太平，只是在浪费时间，在自欺欺人。我们在好几个企业中都有类似发现，从一线管理者的工作方法、管理思路、检修费用、生产产量等角度去分析，我们认为管理好的一线管理者，他们上报的设备故障率居然要比其它同等角度反馈信息差好多的部门要高几许，实际现场调查设备状况和我们推理得到的结果是一致，为了搞清楚这种矛盾情况出现的原因，就召集过来当面沟通，他说，“就我提报的故障率，是我们现场实际的数据，我也不敢去做假，因为还有相关其他信息进行限制，所以我只有实情实报”。而他管理者也有不泛坦率者这样说：“我没有办法控制故障，整天都在忙碌，所以你们需要什么数字，我只有到时候就给你们什么数字，也考虑不过来上报数据的合理性，如果按照实情汇报，还不罚倒我啊，反正如果查出来，在认罚也一样！”。

所以，选择考核指标，我们首先要考虑我们获取信息、统计信息的有效性和可控性，没有这个前提，我们玩的就是简单的数字拼凑游戏，没有管理效果可言。