既然要从管理角度来思考设备故障问题，就首先要明白什么是故障，以及如何应对。设备故障，虽然分为突发型故障和劣化型故障两类，但对于大多数人来说，观念中的故障管理还是默认为突发型故障，即因为设备停止导致的设备无法正常生产的现象。如何应对呢？我认为建立规范的故障管理流程非常重要，简要来说，就是把故障信息的收集、整理、统计、分析、改善和固化工作串起来。TPM团队在很多企业项目实施过程中，建立的五步行动法就是规范故障流程的非常实用的方法套路。

评估设备故障的高低经常用故障率的指标，一定情况下是可以的。但为了更直接暴露问题，也便于现场统计分析，我认为用故障次数或者故障时间来跟踪变化趋势更好些，或者像一些企业那样与产量关联，构建单位产量的故障停机时间等。另外一个指标是MTBF，即平均故障间隔期，它反映设备整体的可靠性，也可以以一定的统计周期进行跟踪。

当故障管理得到有效控制后，是不是就可以开始设备健康管理了？大量的企业实践表明，中间还应该有一段过渡期，即先把管理故障过渡到管理劣化，也就是针对劣化型故障进行管理优化。劣化型故障影响设备性能、工艺精度和产品质量，多数属于慢性故障或者设备先天设计不足导致的，其对应的管理重点包括点检的优化、岗位人员自主维护、定期维保维修工作的有效性，也可以考虑必要的状态监测手段来识别关键部位的劣化。

对设备的劣化规律掌握到一定程度，这时候就可以开始设备健康管理的。其重点包括更新观念、强化基础、关键部位的健康档案建立、员工日常维保到位、维保技术和自修复技术应用等等。

TPM团队针对设备故障管理到设备劣化管理再到设备健康管理，进行了详细的方法步骤设计和推进流程设计，可以说，TPM是实现设备健康管理的必由之路。

每6个月一个周期，我们可以引导企业在18个月内初步实现样板线的设备健康管理。