故障的基本概念
    所谓故障，是指设备丧失规定的功能。故障的种类可按以下方式划分：  
   (1)功能停止型故障  设备突发性停止的故障。
    (2)功能降低型故障  虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。  
故障是冰山的顶峰
    我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。
    中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。济南卷烟厂在设备上一直开展“清洁—清洁—再清洁”的三个清洁活动。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：     尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障    

       设备故障就是设备失去应有的机能。故障有两种，一种是设备突然停止（机能停止型故障），另一种故障是设备性能降低（机能低下型故障）。
       设备故障具体表现有：零件断裂、零件变形、跑冒滴漏、电气短路、电气断路、零件脱落、缺少零件等许多形式。
 
一、设备故障的分类  
设备故障按技术性原因，可分为三大类：即磨损性故障、腐蚀性故障、断裂性故障。
 
1、磨损性故障
       由于运动部件磨损，在某一时刻超过极限值所引起的故障。
       所谓磨损是指机械在工作过程中，互相接触做相互运动的对偶表面，在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。
 
2、腐蚀性故障
       腐蚀性故障主要是指金属腐蚀。 金属腐蚀的状态常见的有八种：均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀。
       金属腐蚀的原因可分化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀三类。
化学腐蚀：金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。
电化学腐蚀：金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。反应过程中有电流产生。
物理腐蚀：金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触，使金属某一区域不断熔解，另一区域不断形成的物质转移现象，即物理腐蚀。
 
3、断裂性故障
       主要可分机械疲劳断裂、热疲劳断裂和塑性断裂等。
       机械疲劳断裂：由弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等疲劳导致的金属断裂。
       热疲劳断裂：由高温疲劳等导致的金属断裂。
       塑性断裂：塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。  

二、设备故障的原因  
1、生产部门操作有问题，造成使用时间过长、使用强度过大速度过快、按错按钮、放错原材料等。
 
2、设备维修、保养部门维修保养不当，这包括维修保养不足、维修保养过度等原因。
 
3、长久性故障多，未对故障进行详细的分析。 这是大家容易忽视的原因。
       不少企业对故障往往分析不够，大家一旦发现故障了，就想方设法把它修好。通常遇到一个问题就解决一个问题，从来没有寻找故障发生的规律。故障分析是从发生故障那里得到好的经验，防止问题再发，或者防止类似问题发生，否则问题出现一个处理一个，每天像消防队员一样四处救火，这样对整个公司的管理水平提升是没有帮助的。
 
三、减少设备故障的对策：  
1、规范员工操作，严格执行使用操作规程，是保证机械设备工作的可靠和提高使用寿命的重要条件，因此加强员工作业标准化检查。此外，对操作人员进行培训，提高职业素质和工作水平，减少甚至消除因为员工操作不当引起的设备故障。
 
2、加强清扫日常点检、日常保养
       建立合理的日常清扫、点检、保养保养制度。实现清扫和点检规范化，将点检周期、点检位置、点检方法、判断标准等进行标准化。并且将螺丝螺帽紧固、零部件更换、补油、换油这些简单的保养也系统化、制度化。
 
3、合理维修：确保检修及时，但是又不检修过度。要做到有针对性地检修，就要加强点检、点检结果分析、故障周期预测。
 
4、有效进行故障分析
（1）了解设备的结构、零部件的机能，以及操作方法、保养方法等整个系统。
（2）认真观察、记录故障的表象，重点关注与故障有关的部位以及周围的关联部位。
（3）跟进设备的结构、原理、故障的现象等，进行相应的分析解析工作。 （4）根据分析结果，制定出设备故障的临时应急措施。
（5）问“五个为什么”，寻求真正的原因，找到长久性对策，也就是预防性对策，解决故障的实质性问题。

         随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。